近日，公司承建的国内首套国产化70万吨/年LDPEEVA（管式）装置全面进入安装施工关键阶段。该装置是我国首套实现超高压系统自主设计制造的标杆项目，面对首套国产超高压系统装置施工的空白，浙江石化二期工程项目部创新采用法兰紧固挂牌跟踪+扫码溯源动态管控模式，以精益管理护航国产化高端聚烯烃装置高质量建设。

该装置超高压系统最高设计压力达360MPa，全装置配置超高压法兰组合件2500余套，管道焊接最大壁厚达42毫米，对密封精度、螺栓力矩、焊接工艺及无损检测等均提出严苛要求。为破解超高压施工隐蔽性强、管控难度大的难题，项目部为每一副法兰定制专属“身份牌”，实现一法兰一档案、一工序一确认。

施工及检查人员通过扫码，即可精准调取该副法兰的螺栓与垫片材质规格、拉伸工具力矩值、最大允许偏差等安装参数，以及密封面处理、透镜垫清洁、力矩紧固等全流程质量控制要求。安装前严格执行施工、监理、业主、厂家多方联合检查见证，所有工序闭环验收，真正做到隐蔽工作有迹可查、质量管理全程可控。

面对工期紧、交叉作业多、超高压标准严苛等挑战，项目部提前开展厚壁管道焊接工艺评定与法兰安装专项培训，确保螺栓经煤油清洗、涂抹专用抗咬合剂后精准安装，透镜垫经清洁检验合格后方可使用，法兰平行度、间隙误差严格控制在0.01mm级，依托挂牌跟踪与数字化手段，有效杜绝密封隐患。同时，项目部通过动态优化施工序列，优先推进预制、基础、支架等前置工序，全力保障安装进度。

此次70万吨/年LDPEEVA装置的建设施工，彻底打破国外长期技术垄断，填补国内超高压聚烯烃装备自主设计制造的空白。项目投产后将大幅提升高端EVA树脂与LDPE产品供给能力，有力支撑光伏新能源、高端膜材、新材料产业链自主可控与高质量发展。目前，该装置超高压系统施工有序推进，浙江石化二期工程项目部将持续以精益管理、技术创新为抓手，打造国产化高端聚烯烃装置施工标杆。（王婧婧）